La energía atraviesa prácticamente todos los procesos industriales y ocupa un lugar cada vez más relevante dentro de los costos de producción. En ese escenario, mejorar su uso requiere conocer con precisión dónde se consume, qué parte de ese gasto es realmente necesaria y en qué puntos existe margen para optimizar.
Dentro de una planta, algunos consumos son evidentes y otros pueden permanecer fuera del análisis durante mucho tiempo. El aire comprimido forma parte de este segundo grupo y suele considerarse la “cuarta fuente de energía” de la industria, junto con la electricidad, el gas y el agua. Su generación requiere electricidad y, en un sector que mira cada vez más el costo de la energía, gestionarla correctamente representa una oportunidad concreta de ahorro.
Una fuga, una presión superior a la necesaria o un equipo dimensionado por encima de la demanda real pueden sostener durante meses un gasto que no aporta productividad. La operación continúa, aunque parte de la energía se destina a producir un aire que finalmente no se aprovecha.
El ahorro intrínseco del equipo
Una de las principales fuentes de ahorro está en el propio compresor. Un equipo diseñado y fabricado para ser más eficiente consume menos energía desde el primer kilowatt-hora de funcionamiento, sin que el usuario tenga que intervenir en su operación.
En los compresores a tornillo, el perfil de los rotores incide directamente en cuánta energía se necesita para comprimir el aire. El Perfil SIGMA, desarrollo propio de KAESER, junto con otros aspectos del diseño del equipo, reduce la energía que requiere cada metro cúbico de aire producido.
Medir para entender dónde se consume
Con un equipo eficiente como punto de partida, contar con información permite seguir mejorando el desempeño del sistema. Conocer cuánto aire se produce, cuánto se utiliza, en qué momentos aumenta la demanda y dónde aparecen pérdidas permite transformar una percepción general en datos concretos.
En los sistemas de aire comprimido, el consumo puede analizarse midiendo el caudal, la energía utilizada y el costo. Esa información ayuda a identificar ineficiencias, priorizar intervenciones y evaluar su impacto. El objetivo es medir cuánto se consume, dónde se pierde y cómo producir más aire con menos energía.
La digitalización suma herramientas para acompañar este proceso. El monitoreo continuo permite seguir variables de funcionamiento, detectar desvíos y anticipar situaciones que podrían traducirse en consumos mayores o problemas operativos.
Las pérdidas que no se ven también consumen
Las fugas constituyen uno de los ejemplos más claros de energía desperdiciada. El sistema necesita seguir trabajando para reponer un volumen de aire que se pierde antes de llegar al punto donde debería utilizarse. Cuando estos escapes se mantienen durante jornadas completas, su efecto acumulado puede modificar de manera significativa el desempeño de la instalación.
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La presión de trabajo también influye. Generar aire comprimido por encima de lo requerido demanda más energía y puede incrementar las pérdidas existentes. Ajustarla a las necesidades reales del proceso permite reducir consumos manteniendo las condiciones necesarias para la operación.
El mantenimiento completa esta mirada. Filtros, conductos, conexiones y distintos componentes modifican su desempeño con el uso. Las revisiones periódicas permiten conservar el sistema dentro de parámetros adecuados y detectar desvíos antes de que se traduzcan en mayores costos.
Eficiencia y sustentabilidad dentro del mismo proceso
Cada unidad de energía que deja de consumirse innecesariamente reduce el requerimiento energético de la actividad y contribuye a disminuir las emisiones asociadas a su generación. Por eso, la eficiencia también ocupa un lugar central dentro de las estrategias de sustentabilidad industrial.
La recuperación de calor suma otra posibilidad. Parte de la energía utilizada durante la compresión se transforma en calor que, según las características de cada instalación, puede aprovecharse en otras aplicaciones de la planta.
La gestión energética se construye a partir de decisiones concretas y sostenidas. Elegir equipos diseñados para consumir menos, medir, ajustar parámetros, mantener los sistemas y aprovechar mejor los recursos disponibles permite mejorar el desempeño operativo y avanzar hacia procesos más eficientes.
El Día Mundial del Ahorro de Energía invita a revisar aquellos consumos que forman parte de la rutina industrial y que, justamente por estar siempre presentes, pueden pasar inadvertidos. Entender cómo se utiliza la energía permite detectar oportunidades de mejora, reducir costos y fortalecer la competitividad de las plantas.
(*) El autor es gerente general de KAESER Compresores Argentina.
, Gustavo D’Adamo (*)
