Las nuevas tecnologías aplicadas a optimizar la operación y mantenimiento de los parques eólicos tienen un rol cada vez más protagónico. En los últimos años, la compañía danesa Vestas, especializada en soluciones en energía renovable, incorporó el uso de inteligencia artificial, análisis de datos, drones y robots de manera integrada en el mantenimiento de los parques eólicos, una tecnología que le permitió reducir hasta un 50% el tiempo de inspección de los aerogeneradores.
El objetivo de Vestas con la innovación tecnológica es ganar agilidad en la gestión de la operación y mantenimiento para permitirle a las compañías de generación renovable tener disponible a las turbinas eólicas durante más tiempo y alcanzar mayores niveles de producción de energía.
La compañía danesa está en la Argentina hace más de 30 años. En la actualidad cuenta con 2.800 MW bajo operación y mantenimiento. Pero en lo que queda de 2026 superará los 3.000 MW, según adelantaron desde Vestas a EconoJournal. En total, realiza la operación y mantenimiento en 740 aerogeneradores de 40 parques eólicos. A nivel mundial, mantiene la mayor flota de aerogeneradores del mundo con 165 GW y más de 56.000 turbinas bajo servicio en 71 países mediante operaciones onshore y offshore.
Drones y robots
Vestas ya dispone de un servicio que incluye drones y robots. Estos equipos toman cientos de imágenes que se analizan y, mediante el uso de inteligencia artificial, la compañía obtiene una visión más rápida y consistente del estado de las palas de los aerogeneradores. Este servicio permitió una significativa reducción del trabajo en altura del equipo técnico.
Los drones capturan imágenes detalladas desde distintos ángulos de la superficie exterior de las palas. Además, Vestas toma imágenes del interior mediante los “crawler drones”, como se conoce a los robots tipo oruga que recorren y sacan fotos del interior de las palas de los aerogeneradores. Una de las ventajas que tienen los robots es que llegan a un extremo interior de la pala que una persona no puede llegar y la inspección la realizan a una gran velocidad.
Estos equipos le permitieron a Vestas registrar entre dos y tres turbinas por día, reduciendo a la mitad los tiempos de inspección. En la actualidad, la compañía solo demora en inspeccionar un parque eólico entre dos o tres semanas, dependiendo la cantidad de aerogeneradores que tenga.
En diálogo con EconoJournal, el director de Service de Vestas Argentina, Alejandro Carlos Francisco explicó que “los drones y los robots hacen un escaneo con fotografías de toda la estructura interior y exterior de la pala para detectar potenciales fallas antes de que se manifiesten. Nos anticiparnos para hacer reparaciones preventivas. Antes lo hacíamos manualmente. Ahora incorporamos la inteligencia artificial y los drones se pilotean solos”.
Uno de los aspectos que pueden identificarse mediante las inspecciones es la erosión severa del borde de ataque de las palas, el frente de la estructura que choca permanentemente contra el viento. Este tipo de deterioro puede reducir hasta un 5% la producción de energía de un aerogenerador, según los cálculos que realizó la propia compañía danesa.
En el análisis posterior Vestas también utiliza inteligencia artificial para determinar si se necesita una intervención. Luego, los 200 profesionales revisan y validan los hallazgos para identificar daños, evalúan su evolución y definen la prioridad de las intervenciones. Vestas también se apoya en otros 200 profesionales de empresas contratistas.
Poliuretano
Desde Vestas adelantaron a EconoJournal que a fin de año la compañía traerá al país un nuevo equipo de drones que van a pulverizar las palas de los aerogeneradores con una película de poliuretano para protegerlas de los efectos climáticos. Se trata de un polímero líquido que al secarse forma una placa protectora. Los dones tienen un sistema de pulverizado diseñado para aplicarse sin que el viento sea un impedimento.
Francisco señaló que “el nuevo servicio que vamos a incorporar es una placa de poliuretano que se aplica en altura mediante drones y sirve para prolongar la vida útil de las palas. Es un cubrimiento adicional contra efectos externos como el clima”.
Grúas, plataformas y sistema de anticipo de fallas
Vestas también cuenta con un sistema de monitoreo sobre vibraciones que genera de forma automática una orden de trabajo que le indica al técnico del parque que revise algún aspecto específico de un aerogenerador. Esta inspección busca encontrar un punto potencial de falla antes de que se manifieste.
Además, la compañía tiene desplegadas dos grúas de manera permanente que van rotando en los distintos parques eólicos, una las regiones del centro y sur del país y la otra en el centro y norte, que le permite realizar reparaciones con mayor agilidad.
Vestas también sumará antes de fin de año una plataforma para que los operarios trabajen a 150 metros de altura y evitar, de este modo, tener que bajar las palas al piso para los arreglos. Estos servicios explican una reducción de un 30% de los plazos de reparación que alcanzó la compañía danesa, según detalló Francisco.
, Roberto Bellato
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