La migración del diésel al gas natural en las operaciones de fractura se viene consolidado como un desafío tecnológico para la sostenibilidad de Vaca Muerta. Lo que en Estados Unidos comenzó como una búsqueda de eficiencia de costos, hoy se replica en la Cuenca Neuquina a través de una arquitectura de hardware y software que permite desplazar el uso de combustibles líquidos por el recurso propio del yacimiento.
Este salto cualitativo implica un cambio de motorización, pero a la vez la integración de sistemas de automatización capaces de gestionar la potencia y los transientes críticos (las variaciones bruscas de carga y torque) que demanda el pozo en su nueva escala de producción. Así lo plantearon en un encuentro técnico de la cadena de valor, Edward Eichstetter (CEO de EKU), Adrián Martínez (CEO de Calfrac) y George Jackson (VP de RPS), quienes presentaron la visión de un ecosistema que busca replicar el modelo estadounidense.
EKU, una compañía de origen alemán y con base en Estados Unidos, viene desarrollando durante la última década soluciones vinculadas a la electrificación de equipos de bombeo y al uso de gas natural en reemplazo del diésel, con foco en operaciones no convencionales. El desafío es producir más, pero con menor costo operativo, menos emisiones y una lógica tecnológica que permita escalar.
Argentina, un hub regional de talentos
Para Eichstetter, la región representa un hub de talentos que une experiencias de Europa y EE.UU. con el Cono Sur. «Más que traer automatización o tecnología para eficiencia, es una visión de cooperación porque todos los grandes productos vienen con clientes y proveedores. En conjunto con nuestra tecnología integrándola con Calfrac, buscamos integrar estos equipos de forma que el desplazamiento del diésel sea el máximo; mientras más automatización haya, mejor va a funcionar el sistema», aseguró en un encuentro con equipos técnicos de la industria.
El despliegue de bombas de fractura a gas es una sustitución de insumos, y un reto de ingeniería en el control de potencia. Eichstetter destaca que el uso de gas natural como combustible principal es un verdadero «game changer» que requiere una gestión inteligente. «Llevamos 10 años diseñando soluciones para usar gas. Ayudamos a automatizar ese proceso para que la bomba dé el mayor caudal posible de lo que logramos en EE.UU. El motor a gas para fractura tiene transientes muy importantes y, en conjunto con el controlador, tiene un efecto con el torque necesario para llegar a los niveles de presión requeridos», explicó.
La plataforma Maximus desarrollado por EKU se presenta como el cerebro de esta transición, diseñado para absorber la complejidad operativa de sets que operan decenas de bombas simultáneamente. Según el directivo, la meta es reducir la carga del personal de campo: «Estamos tratando de quitar ese tipo de decisiones al operador. Se trata de ver cada equipo con su funcionamiento diferente, porque es muy difícil para un humano saber si un equipo tiene una diferencia específica cuando se operan 30 bombas. Se simplifica todo a caudal y presión para que el conjunto funcione de forma más eficiente».
Desde la visión del prestador de servicios, Adrián Martínez, de Calfrac, subrayó que la tecnología debe ser, ante todo, confiable y adaptable al recurso local. «Argentina en muchos de los campos tiene gas y con esta tecnología no hay que hacerle grandes adecuaciones para que pueda funcionar y es un ahorro muy importante. Desde 2017 somos players en Vaca Muerta con muchas tecnologías implementadas, y esto nos está cambiando la manera de operar», afirmó el directivo.
Martínez detalló que la automatización optimiza el rendimiento y actúa en resguardo de la vida útil del activo y la seguridad operativa. «Con el sistema que nos propone EKU, la manera de operar la bomba ya no va a estar sujeta a un error humano. Cuida el equipo, que es lo más interesante de esta tecnología, además de poder operar a distancia», resaltó, haciendo hincapié en que una operación promedio hoy demanda entre 20 y 22 horas de bombeo diario.
El impacto económico de migrar a gas
El impacto económico de migrar al gas es directo y medible en la estructura de costos de completación. Según los cálculos de Calfrac, el ahorro logístico es masivo. «Una operación de una etapa consume 13.000 litros de combustible. Con bombas de gas reduce ese costo; un litro es un dólar, son 13.000 dólares por etapa que se desplazan. El proceso va avanzando muy rápido: empezamos con dual fuel y en muy poco tiempo ya se habla de que sea 100% gas», detalló Martínez sobre la aceleración de la curva de aprendizaje en la cuenca.
Por su parte, George Jackson, VP de RPS, aportó la visión del diseño integral de hardware, destacando que Vaca Muerta es hoy la frontera tecnológica del shale. «Mi visión es que es el play de shale más desarrollado por fuera de EE.UU. Las máquinas de fracking son las más desarrolladas; es una extensión de lo que desarrollamos en EE.UU. y es interesante ver cómo otro país suma esa tecnología. Tomamos el motor y diseñamos todo el sistema que lo acompaña —transmisión y bomba— e integramos todo eso con la plataforma de EKU», explicó el ingeniero.
Uno de los mayores desafíos técnicos resueltos por esta tecnología es la capacidad de procesar gas de pozo sin tratamientos químicos exhaustivos. Jackson destacó la flexibilidad de los motores frente a la variabilidad del fluido: «El gas de la tierra es sucio y hace falta equipamiento para poder manejarlo. Típicamente uno tiene que tratarlo, sacarle el butano y el propano, pero uno de los beneficios del motor es que podemos manejar un rango de BTU muy amplio, de 600 hasta 2.300. Opera como si fuera diésel aunque trabaja con gas natural».
La robustez de estos equipos proviene de su herencia en la industria de la compresión, lo que garantiza una mecánica superior. Jackson subrayó que «históricamente fueron motores de recolección de gas, y ese diseño se traduce muy bien en el fracking porque trabajan 24/7 manteniendo el ritmo. Los motores a gas tienen una vida de 25.000 horas frente a las 15.000 de un diésel, con lo cual el retorno de inversión es más alto«.
, Ignacio Ortiz
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