El crecimiento de la demanda eléctrica, el mayor costo de la energía, la
necesidad de reducir emisiones y el desarrollo de activos industriales cada
vez más alejados de la infraestructura convencional están modificando la
forma de diseñar proyectos tanto en oil & gas como en las industrias
electrointensivas.
En ese contexto, la generación distribuida ofrece ventajas muy importantes porque permite acercar la generación al punto de consumo, reducir vulnerabilidades frente a la red eléctrica y construir arquitecturas energéticas escalables, adaptadas a la evolución de la demanda.
“Durante años el desafío consistía en conseguir energía. Hoy consiste en gestionarla de la manera más eficiente, confiable y económicamente sustentable posible”, sostuvo en diálogo con EconoJournal, Susana González Antico, socia fundadora y vicepresidenta de Turbine Heat & Power S.A. (THP) -representante de Capstone Energy+, channel partner de Baker Hughes (para las turbinas NovaLT12 y NovaLT16) y de FlexSteel en Argentina y Uruguay.
En la actualidad la disponibilidad, la eficiencia y el costo total del ciclo de vida desplazaron al precio de adquisición como principal criterio de inversión en infraestructura energética industrial. “Estamos frente a un cambio estructural, ya que las compañías necesitan producir con mayor disponibilidad, menor intensidad energética, menores emisiones y un costo total de operación cada vez más competitivo», explicó González Antico.
En Argentina, además, el desarrollo de Vaca Muerta está consolidando una oferta creciente de gas natural competitivo, que convierte a la autogeneración y la cogeneración en alternativas cada vez más atractivas, al mismo tiempo que la evolución tarifaria obliga a analizar con mayor profundidad el costo de abastecimiento energético en el largo plazo.
“La energía deja de ser un servicio auxiliar y pasa a formar parte de la estrategia del negocio. La confiabilidad del suministro, la resiliencia frente a interrupciones de red, la eficiencia energética y la gestión del ciclo de vida de los activos impactan directamente sobre la rentabilidad de las operaciones. La decisión ya no pasa únicamente por cuánto cuesta un megavatio-hora, sino cuánto cuesta perder un megavatio-hora cuando un proceso crítico se detiene«, agregó.
THP desarrolla soluciones de generación eléctrica para infraestructura crítica
En el actual contexto de la industria del O&G, THP busca integrar tecnologías que resuelvan esa nueva realidad con el desarrollo de soluciones de generación eléctrica para infraestructura crítica como instalaciones de superficie y plantas de compresión ubicadas en zonas sin acceso confiable a la red.
“A partir de las microturbinas Capstone Energy+, comenzamos a integrar sistemas de generación primaria capaces de abastecer los servicios eléctricos esenciales de una planta compresora con el propio gas disponible en el yacimiento”, explicó la cofundadora de la empresa.
En ese tipo de aplicaciones, las microturbinas no cumplen una función de respaldo, son la fuente principal de energía de la operación. Su arquitectura modular permite ajustar la generación a la demanda real, incorporar redundancia sin duplicar la capacidad instalada y mantener el suministro aun cuando un módulo está fuera de servicio.
“Con el tiempo incorporamos nuevas tecnologías para resolver otros componentes críticos de la infraestructura de nuestros clientes”, sostuvo. En ese sentido, THP trabaja hoy sobre tres ejes.
- La generación distribuida y la cogeneración mediante microturbinas Capstone Energy+;
- Las turbinas industriales Baker Hughes NovaLT para aplicaciones de mayor potencia; y
- Los sistemas FlexSteel para transporte de hidrocarburos y fluidos industriales.
“Nuestra propuesta de valor, sin embargo, no consiste en representar marcas internacionales, sino en integrar ingeniería, logística internacional, puesta en marcha, mantenimiento especializado, monitoreo remoto y gestión del ciclo de vida de activos dentro de una única solución”, explicó González Antico.
La generación distribuida cobró un rol clave en la industria porque la energía pasó a evaluarse desde una perspectiva estratégica. “Las empresas ya no analizan únicamente el costo por megavatio-hora sino que analizan el costo de perder producción, el impacto de una indisponibilidad, las emisiones, la continuidad operativa y el costo total del ciclo de vida”, destacó luego.
Las microturbinas Capstone se diferencian desde su propia arquitectura. Su diseño cuenta con un único conjunto rotativo y cojinetes de aire, por lo que no requieren lubricantes, refrigerantes líquidos ni los sistemas auxiliares asociados, como bombas, radiadores o circuitos de aceite. Esto se traduce en una menor complejidad mecánica, menos componentes sujetos a desgaste y una operación con menores necesidades de mantenimiento.
Además, su diseño modular permite adaptar la capacidad del sistema según las necesidades de cada operación y escalarla a medida que la demanda crece. La incorporación de redundancia en caliente (hot standby/N+1) también aporta mayor continuidad operativa: si un módulo queda fuera de servicio o requiere mantenimiento, los demás pueden seguir funcionando, minimizando el impacto sobre la operación. A esto se suma la posibilidad de utilizar distintos combustibles gaseosos y aprovechar el calor generado mediante sistemas de cogeneración o trigeneración, manteniendo emisiones muy bajas.
Una línea con máxima disponibilidad y mínimo costo de propiedad (TCO)
La incorporación de la línea NovaLT de Baker Hughes le suma a THP un escalón superior de potencia para el segmento industrial. “La familia NovaLT fue desarrollada por Baker Hughes con un concepto muy claro: máxima disponibilidad y mínimo costo total de propiedad (TCO), una filosofía que atraviesa todo el diseño de la plataforma”, destacó la vicepresidenta de la compañía.
En eficiencia, estas turbinas incorporan álabes de guía de tobera variable (Variable Nozzle Guide Vanes), optimizando el rendimiento a carga parcial. En materia ambiental, sus sistemas Dry Low Emissions aseguran emisiones de NOx inferiores a 15 ppm y permiten operar con hidrógeno. Además, alcanzan eficiencias térmicas de hasta 84% en esquemas de cogeneración. Para aplicaciones industriales, su flexibilidad operativa permite utilizarlas tanto como fuente de base de carga como para complementar la generación existente, gracias a la posibilidad de encenderlas y apagarlas según las necesidades de la operación.
El diferencial clave reside en la reducción de paradas no programadas y en una estrategia orientada a maximizar la disponibilidad y minimizar el TCO. El diferencial clave reside en la reducción de paradas no programadas. Los intervalos de mantenimiento se extienden a 35.000 horas para el Hot Gas Path y a 70.000 horas para revisiones mayores, eliminando las inspecciones boroscópicas intermedias. “Para industrias de proceso continuo, donde cada hora de parada representa pérdidas económicas significativas, esa filosofía resulta tan importante como la potencia instalada”, concluye.
Transporte de fluidos: el tercer eje de THP
El transporte de fluidos representa otro pilar crítico de la infraestructura, sobre todo en desarrollos no convencionales que exigen plazos mínimos. FlexSteel aporta una solución que modifica el diseño tradicional mediante tuberías flexibles reforzadas con acero bajo normas API 15S y 17J.
FlexSteel propone una alternativa al diseño tradicional de ductos mediante tuberías flexibles reforzadas con acero, calificadas bajo las normas API 15S y API 17J. Su formato continuo, suministrado en carretes de gran longitud, permite reducir significativamente la cantidad de soldaduras y uniones realizadas en campo. Esto cobra especial valor en proyectos que requieren rapidez de ejecución, como las Early Production Facilities, líneas de flujo, sistemas de recolección y redes de inyección, donde reducir los trabajos de soldadura también implica menos equipos, menor exposición del personal y menores tiempos de construcción.
Por su parte, su revestimiento interno actúa como barrera entre el fluido y la estructura de acero, ofreciendo una alta resistencia frente a CO₂, H₂S, agua salina y otros agentes corrosivos. De esta manera, se reduce la corrosión interna y las necesidades de mantenimiento asociadas a la integridad de las líneas. Asimismo, la disposición helicoidal de los flejes de acero de alta resistencia, que permite distribuir las cargas de presión y los esfuerzos mecánicos de manera uniforme, otorgando al sistema una elevada resistencia frente a los ciclos de presión y contribuyendo a una vida útil prolongada.
, Redacción EconoJournal
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